江苏某纺织厂位于江苏省苏州市，长年生产涤氨包覆丝，由于经营有方，产品订单供不应求，长年满负荷运行。小编第一次来到该车间，进行了数据的采集后，提出了一些节能降耗的看法，没想到老板立刻产生了兴趣，进行了长达3个小时的交流和探讨，仅仅用三天时间就确定了节能降耗的方案，其雷厉风行的决策速度，让人不得不为之叹服。根据数据提供的方案，经保守推算，可每年节约成本70余万元，是一个让人不得不心动的数字。

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工厂概况

该厂现有800型加弹机空包一体机7台，均为240个锭位，配有132KW三公斤压力活塞式空压机7台，其中日常运行5台，备用2台。工厂主要生产50/20涤氨包覆丝，网络压力为3公斤，使用1.2mm孔径网络喷嘴，总用气量为90.14立方，改造前空压机运行功率为424.87KW/H。详细见下表：

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改造前存在问题

由于该厂活塞式空压机稳定性差，产气清洁度不高，导致产品品质难以达到理想效果，主要表现在以下几方面：

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空气品质差，出丝效果不理想

由于活塞机的空气清洁度不高，网络喷嘴堵塞情况频频发生，清洗一不及时，就造成轻网、漏网等各种网络不良现象，由此造成的浪费也触目惊心。虽然加强了质检，但仍无法完全避免网络不良的丝流入下游织造客户手中，客户对于质量问题的反馈时有发生。

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机器稳定性差，停机情况频发

由于多台设备并入同一个管网供气，其中一台出现故障停机，常难以被发现，从而导致整体气压下降，使得全部丝品受到影响，经济损失较大。

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能耗高，产出效率低

该厂用气量为90.14立方/分钟，耗电量为424.87KW/H，整体输入比功率为4.71kw/( m?/min)，比一般低压螺杆机4.2 kw/( m?/min)的输入比功率，高了至少0.51 kw/( m?/min)。如果换算成金额，可是一笔不小的数目，具体数据，如下图所示。

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噪音大，居民投诉不断

由于5台空压机同时运行，机器本身的噪音大震动强烈，影响了周边环境，经常被附近居民投诉，虽然进行了隔音改造，但是效果甚微。

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改造方案

本次改造采用的是钛灵特小型全无油离心式空压机，装机功率335KW，供气压力3公斤，排气量93立方每分钟，以1台替换原有5台活塞式空压机。

上图为离心式空压机运行时的功耗

老管路系统为7台活塞机，分别由三根 DN150的管道通往车间内供气。为了缩短管道改造工期，我们用一根DN300的管道，在车间外联通原三根DN150的管道。这样改造施工周期最短，无需改动车间内管道，且成本最低，压降最小。经现场实际测量，供气端到用气端的压降仅为0.06公斤。

管道改造后图：

改造后车间内压力实则：

原有的压力控制方式，需要在每台活塞式空压机上调节变频器的频率从而改变供气压力。离心机采用进气导叶阀智能恒压供气，免去人工调节压力的麻烦。

改造前后运行状况对比：

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效益分析

1.经济效益显著

下面利用实测的各项数据给大家进行对比分析。

原活塞机机运行比功率：

424.87kW÷90.14m?/min=4.71kW/(m?/min)；

现离心机运行比功率：

295kW÷90.14m?/min=3.27kW/(m?/min)；

以每年运行8000小时，江苏省工业用电价0.75元每度来计算424.87kW-295kW=129.87kW，每小时节约129.87kW，129.87kW*8000小时*0.75元=77.92万元。

2.产品品质提升显著

因为是采用的是100%全无油的压缩机，在运行后，小编进行了多次回访和调研，从质检处了解到，目前的产品从原来的每天的漏网不断，到现在漏网率为基本为0，极大的减少了浪费，同时使得丝品得到了提升和保证，织造客户不再因漏网问题而进行投诉。而困扰周边的噪音问题，也得到了有效解决。

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结语

随着互联网技术的深入，大数据的普及，很多企业比以往任何时候都要热衷于先进生产技术，先进管理理念的探索，直到拥有，就像本文案例中的企业一样，时刻居安思危，用先进的设备和理念武装自己，在大浪淘沙的时代来临之时，抓住机遇，脱颖而出。